Suolahappopesusäiliön ohjauksessa tärkeintä on valvoa peittausaikaa ja peittaussäiliön käyttöikää, jotta varmistetaan peittaussäiliön maksimaalinen tuottavuus ja käyttöikä.
Parhaan peittausvaikutuksen saavuttamiseksi on ensin säädettävä suolahapon pitoisuutta ja sitten rauta-ionien (rautasuolojen) pitoisuutta peittausliuoksessa.Koska ei vain hapon pitoisuus vaikuta työkappaleen peittausvaikutukseen, vaan myös rautaionien pitoisuus vähentää peittausliuoksen massaosuutta, mikä vaikuttaa myös työkappaleen peittausvaikutukseen ja nopeuteen.On syytä huomata, että parhaan peittaustehokkuuden saavuttamiseksi peittausliuoksen tulee sisältää myös tietty määrä rauta-ioneja.
(1)Peittausaika
Itse asiassa peittausaika riippuu pohjimmiltaan kloorivetyhapon/rauta-ionien (rautasuolojen) pitoisuudesta ja peittausliuoksen lämpötilasta.
Peittausajan ja sinkkipitoisuuden välinen suhde:
Kuumasinkityssä on tunnettu tosiasia, että sinkittyjen työkappaleiden suojaavan ylipeittauksen käyttö johtaa enemmän sinkkikuormitukseen, eli "ylipeittaus" lisää sinkin kulutusta.
Yleensä upotus peittaussäiliöön 1 tunniksi riittää poistamaan ruosteen kokonaan.Joskus tehtaan työolosuhteissa pinnoitettu työkappale voidaan sijoittaa peittaussäiliöön yön yli, eli upottaa 10-15 tunniksi.Tällaiset galvanoidut työkappaleet pinnoitetaan enemmän sinkkiä kuin normaaliaikapeittaus.
(2)Paras peittaus
Työkappaleen paras peittausvaikutus tulee olla, kun suolahapon pitoisuus ja saostuneiden rauta-ionien (rautasuolojen) pitoisuus saavuttavat suhteellisen tasapainon.
(3)Korjaava menetelmä happovaikutuksen vähentämiseen
Kun peittausliuos heikentää tai menettää peittausvaikutuksen rautaionien (rautasuolojen) kyllästymisen vuoksi, sitä voidaan laimentaa vedellä peittaustoiminnon palauttamiseksi.Vaikka suolahapon pitoisuus pienenee, peittaustoimintoa voidaan silti käyttää, mutta nopeus on hitaampi.Jos tyydyttynyttä rautaa sisältävään peittausliuokseen lisätään uutta happoa, uuden kloorivetyhappopesuliuoksen pitoisuus putoaa kyllästyspisteen yläpuolelle, eikä työkappaleen peittaus silti ole mahdollista.
(4)Käsittelytoimenpiteet happoliukoisuuden vähenemisen jälkeen
Kun peittausliuosta käytetään jonkin aikaa, sen pitoisuus pienenee ja siitä tulee jopa jätehappoa.Valmistaja ei kuitenkaan voi ottaa happoa talteen tällä hetkellä, ja se säilyttää silti tietyn käyttöarvon.Vähäisen hapon hyödyntämiseksi alennetuilla pitoisuuksilla tällä hetkellä kuumasinkitystä paikallisesti vuotavat pinnoitetut ja uudelleenkastettavat työkappaleet sijoitetaan yleensä joukkoon. Niistä peittaus ja uudelleenkäsittely on myös tehokas hyötykäyttö. jätehappo.
Menetelmä vanhan hapon korvaamiseksi suolahappopeittausliuoksella:
Kun vanhan hapon rautasuola ylittää määritellyn pitoisuuden, se on korvattava uudella hapolla.Menetelmä on, että uuden hapon osuus on 50 %, vanhaa happoa lisätään uuteen happoon saostuksen jälkeen ja vanhan hapon määrä on ~ 50 %.Rautasuolat, joiden pitoisuus on alle 16 %, voivat lisätä peittausliuoksen aktiivisuutta, joka eroaa hapon harvaksesta ja säästää myös hapon määrää.
Tässä menetelmässä kuumasinkitystekniikan kehittyessä lisätyn vanhan hapon määrä on kuitenkin suoritettava vanhan hapon rautasuolapitoisuuden ja uuden hapon rautasuolapitoisuuden tiukan valvonnan perusteella. valmistettua suolahappoliuosta tulee hallita kämmenelläsi.Alueen sisällä ei saa sokeasti seurata tiettyjä arvoja.
Työkappaleen teräsmateriaali ja peittausnopeus
Peitausnopeus vaihtelee peitatun terästyökappaleen koostumuksen ja tuloksena olevan asteikon mukaan.
Teräksen hiilipitoisuudella on suuri vaikutus teräsmatriisin liukenemisnopeuteen.Hiilipitoisuuden kasvu lisää teräsmatriisin liukenemisnopeutta nopeasti.
Terästyökappalematriisin liukenemisnopeus kylmä- ja kuumakäsittelyn jälkeen kasvaa;kun taas terästyökappaleen liukenemisnopeus hehkutuksen jälkeen laskee.Terästyökappaleen pinnalla olevassa rautaoksidiasteikkossa rautamonoksidin liukenemisnopeus on suurempi kuin rautaoksidin ja rautaoksidin.Valssatut rautalevyt sisältävät enemmän rautamonoksidia kuin hehkutetut rautalevyt.Siksi sen peittausnopeus on myös nopeampi.Mitä paksumpi rautaoksidikuori on, sitä pidempi peittausaika.Jos rautaoksidisuolen paksuus ei ole tasainen, on helppo aiheuttaa paikallisia ali- tai ylipeittausvirheitä.
Postitusaika: 27.2.2023